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常報全媒體訊（首席記者 周茜） 搶占新能源產業(yè)風口，龍頭企業(yè)不斷做大做強。記者從位于武進國家高新區(qū)的理想汽車常州智能制造基地獲悉，今年一季度，該基地共向用戶交付52584臺新車，同比增長65.8%。4月份交付突破2.56萬輛，同比增長516%，再次刷新單月交付紀錄。SCn新江南網|江南區(qū)域知名綜合門戶網

強勁交付的背后，是以數字化為基礎的“智”造加速。作為自建工廠，理想常州基地建設之初就把“智”造排在重要位置，產線綜合自動化率達78%。隨著產品矩陣擴充、訂單快速攀升，2019年起，理想汽車自研的Li-MOS制造操作系統(tǒng)在產線逐步應用，讓智能化生產速度更快、精度更高。SCn新江南網|江南區(qū)域知名綜合門戶網

理想汽車供給產品開發(fā)團隊負責人萬東鑫告訴記者，這套系統(tǒng)接入生產、物流等大小20多個子系統(tǒng)，實現(xiàn)全流程數字化閉環(huán)管理。以生產系統(tǒng)為例，與銷售系統(tǒng)緊密結合，能自動接收銷售端的整車訂單及中長期預測數據，實現(xiàn)自動拆分需求并自動排產，排產計劃達到工位級、精確到秒，執(zhí)行率為100%。同時，自動生成物料采購計劃，指導供應商生產時同步感知零部件生產進度等。SCn新江南網|江南區(qū)域知名綜合門戶網

逾百家供應商、超3000個零部件，幾乎每分每秒，都有理想汽車的零部件“在路上”。如何統(tǒng)籌？萬東鑫透露，自研的智慧物流系統(tǒng)為此提供了算法支撐，“人—倉—物數據互聯(lián)，是自提還是供應商自送，自提每天需要派多少車輛、裝哪些貨、走什么路徑最優(yōu)，全部數據化、自動化。”依靠這套系統(tǒng)，零部件的配送效率大幅提升20%，達到85%。SCn新江南網|江南區(qū)域知名綜合門戶網

數字化還帶來制造質量的持續(xù)提升。“我們建立了質量預警平臺，將供應商零部件及整車制造過程數據實時采集上傳到云端，每天采集并分析數據超過1億條，通過預警算法提前預測零部件及整車潛在故障。”萬東鑫說，以理想L9焊裝產線為例，焊點總數超過4000個，得益于自研的連山系統(tǒng)，所有焊點質量均在線監(jiān)控。企業(yè)還引入先進的AI及設備自動化技術，以系統(tǒng)檢測替代人工質檢，提升效率和精度。去年，有超過10個自動檢測項目在產線完成單場景試點和驗證，今年計劃全面推廣應用。SCn新江南網|江南區(qū)域知名綜合門戶網

理想汽車智能制造負責人李斌說，隨著企業(yè)進入快速發(fā)展期，當前，理想汽車把敏捷迭代作為重要任務之一。依托Li-MOS系統(tǒng)的微服務架構，從收到用戶需求，最快2周就能進行一次迭代開發(fā)，以“小步快跑”持續(xù)提升用戶體驗。SCn新江南網|江南區(qū)域知名綜合門戶網